近日，记者来到大庆油田采油四厂数字化研发创新基地，只见中控室电子屏光影流转，数字孪生技术勾勒的工艺管网清晰可见；实训区里，科研人员调试着通信模块；集训教室中，学员头戴VR设备，在虚拟站库完成应急演练。与井场传统作业画面不同，这里是杏北油田数智化转型的“核心枢纽”。

“我们始终锚定一个目标：以数智之力让油田生产更智能、更安全、更高效。”采油四厂厂长助理、数字化研发创新基地创始人朱继红的话，道出了老油田向“智慧油田”跨越的决心。如今，数智技术已深度融入油田生产各环节，从数据采集到智能决策，从降本增效到人才培育，为杏北油田注入全新动能。

数智渗透生产：降本增效见实效

走进基地模拟中控室，数字化运维中心主任祖智慧点开“天眼、数控、地模”一体化数字孪生系统，屏幕上实时跳动着井场、站库的监控画面。“传统人工巡񁞁小时的工作量，现在轻点鼠�秒就能完成。”祖智慧介绍，该厂已实现全�口油水井、482座计量间数字化全覆盖，通过“天眼”实时监控、“数控”接入数据、“地模”还原场景，构建起“大型联合站集中监控少人巡检、中小型站场无人值守”的智能管理模式。

数智技术的落地，正持续破解生产难题。此前，油田仪器仪表人工检定耗时耗力，仅干式水表年检定量就�块，单块񞘉次人工操作，累计񘜸.3万次。如今，基地研发的视频图像识别检定技术，用低成本设备搭建系统，借助图像识别提取表盘数字，准确率稳定�%以上，检定效率提�%，彻底将员工从重复性操作中解放出来。

面对老设备与新系统不兼容的瓶颈，“全兼容”通信扩展模块的应用更显数智力量。过去，采油四厂早期安装的流量计、执行器因通信协议差异，关键数据无法接入油田A11系统，全部更换需耗�余万元。而通信扩展模块如同“数据翻译官”，�余台老设备重新“开口说话”，兼容度�%，单个模块数据采集量�个扩展�个。目前，该模块已�座计量间、239口自建水井应用，累计节约设备更换费�万元。

更值得关注的是油田首个行业大模型“杏北小智”的落地。员工在即时通软件上提问，即可获得生产故障处理、安全规范查询等一站式解答。运行近一年，“杏北小智”已完成有效问񍅏.2万余次，成为员工随身携带的“AI专家”。截至目前，基地孵化�余项数字化解决方案，已񀙝项专利转化，创造经济效�余万元，让老油田在数智赋能下焕发“第二春”。

数智培育人才：打造转型“生力军”

“以前对着操作手册犯怵，现在戴VR眼镜练几遍，复杂流程就刻在脑子里了。”刚完成虚拟应急演练的第二作业区数字化运维人员郑楠，道出了基地人才培育模式的优势。作为油田数智化转型的“人才蓄水池”，基地通过“AI+实训”模式，每年培养�人次，覆盖采油、集输、泵修񍃣大工种，为转型提供坚实人才支撑。

在实训区，基地𱓸大生产工艺流程为蓝本，融合声、光、电、气等展示方式，模拟各类生产场景与故障现象。学员通过高精度仿真，直观理解工艺原理，快速提升故障处置能力。“学技能像点外卖，想学什么直接'点单'，AI老师会定制课程。”采油工李艳春通过“定制化学习”，3个月就通过中级等级认定，成长为班组技术骨干。

数字化运维中心副主任于珊表示，基地构建了“跨工种协同、虚实境融合、训战化一体”的人才孵化生态，既帮助老员工快速适应数智操作，也助力新员工加速成长。如今，一批批“懂数字、善智能”的复合型人才不断涌现，成为杏北油田数智化跨越的“生力军”。

“未来，我们将持续突破新质技术，推动油田技术创新从跟跑向领跑跨越。”采油四厂副厂长侯继波说。当下，数智之翼已展开，杏北油田正向着“云端智慧油田”的目标加速前行。